PMC生產(chǎn)計劃與物料控制操作實務
【培訓目的】
目前制造業(yè)面臨客戶需求預測不準、產(chǎn)品技術更新快， BOM更改頻繁、銷售預測不準，產(chǎn)能限制，導致生產(chǎn)計劃頻繁變動、物料計劃不準，供應商供貨不及時或不配套，不是物料積壓，就是缺貨；插單過多，導致過多的生產(chǎn)切換，生產(chǎn)和物流成本居高不下等問題，通過培訓、制造企業(yè)PMC案例分析、視頻共享和互動游戲，使學員獲得以下收獲：
1、如何構建高效的制造企業(yè)物流管理體系；
2、探討如何搞好產(chǎn)銷協(xié)調(diào)與物料控制之配合，杜絕缺貨和積壓；
3、如何確定制定主生產(chǎn)計劃和作業(yè)計劃所必需的標準；
4、如何進行產(chǎn)能分析和負荷平衡，確保排程科學性和提高生產(chǎn)效率；
5、如何制定主生產(chǎn)計劃（MPS）與生產(chǎn)作業(yè)計制定
6、如何提高插單和生產(chǎn)異常的處理能力；
7、如何建立生產(chǎn)動態(tài)可視化信息平臺（計劃產(chǎn)量、實踐產(chǎn)量、欠產(chǎn)、缺料、故障、切換）
8、如何推行拉動式生產(chǎn)及拉動式物料配送體系
9、如何推行自動喂料系統(tǒng)推動式生產(chǎn)，以喂料計劃控制生產(chǎn)作業(yè)計劃，真正實現(xiàn)在制品零庫存；
10、如何根據(jù)需求預測不準及缺貨情況，制定安全庫存、訂貨點與最高庫存定額；
11、如何制定科學的物料需求計劃，并有效控制好庫存；
12、如何利用加權指數(shù)方法分析供應連各部門對庫存控制的影響，采取有效措施，提高庫存周轉(zhuǎn)率。
13、如何搞好VMI、JIT及MilkRun的外協(xié)物料管理，提高采購與跟催力度；
14、了解國內(nèi)外汽車制造業(yè)生產(chǎn)計劃與物料控制的最新方法和成功經(jīng)驗，分享講師赴日豐田、日產(chǎn)汽車物流考察成果。
【培訓對象】
制造企業(yè)PMC、制造、物流倉儲等部門的主管總經(jīng)理、部門經(jīng)理及相關人士。
【課程大綱】
第一部分、如何構建高效的生產(chǎn)計劃與物料控制體系——解決跨部門協(xié)作問題的關鍵
一、目前制造企業(yè)生產(chǎn)與物料控制面臨機遇與挑戰(zhàn)
二、為什么要把生產(chǎn)計劃與物料控制作為生產(chǎn)運作管理的靈魂
案例分析：某企業(yè)銷售預測不準、計劃根不上變化、BOM更改及ERP操作執(zhí)行力不強的教訓
三、如何構建先進的生產(chǎn)計劃與物料控制管理體系——主機廠與零部件廠的物流管理體系規(guī)劃
1、采購、計劃、生產(chǎn)與銷售不協(xié)調(diào)暴露出的問題
2、跨部門協(xié)調(diào)性差的原因——傳統(tǒng)職能機構設置的形式與利弊分析
3、如何構建采購（Sourcing）與buyer分離，進行buyer、生產(chǎn)計劃、物料計劃與倉儲整合高效的生產(chǎn)管理與物料控制運作體系。
案例分析：美的空調(diào)通過PMC管理職能整合，提升物控水平與快速反應能力成功案例
四、 發(fā)揮企業(yè)生產(chǎn)計劃與物料控制核心作用應處理好的八大問題
1、如何處理好同銷售部門的關系——搞好產(chǎn)銷協(xié)調(diào)；
2、如何處理生產(chǎn)計劃與質(zhì)保、工藝、工程、制造部門的關系，制定生產(chǎn)計劃所依據(jù)的標準；
3、如何處理主生產(chǎn)計劃與作業(yè)計劃的關系；
4、如何界定物流（包裝）規(guī)劃崗位職責及管理范圍
案例分析：上海通用東岳工廠物流規(guī)劃崗位職責分析
5、如何處理一體化配送中物流部門與制造部門的合作關系
6、如何發(fā)揮PMC部門對供應商產(chǎn)能、供貨能力評估與供應商交貨管理與考核的主導作用
案例分析：武漢哈金森物流部門起草物流協(xié)議、評審供應商產(chǎn)能、管理和考核供應商交貨；
7、如何發(fā)揮PMC部門在ERP系統(tǒng)建立、改善中的主導作用
案例分析：雙林汽車PMC部門主導SAP系統(tǒng)功能規(guī)劃案例分析
8、如何發(fā)揮PMC部門在產(chǎn)銷協(xié)調(diào)、庫存分析、控制、呆料處理等方面的主導作用
五、生產(chǎn)計劃與物料控制業(yè)務操作程序分析
案例分析：上海制動系統(tǒng)銷售訂單評審、生產(chǎn)計劃、物料計劃及采購流程分析
第二部分、銷售計劃、生產(chǎn)計劃與出貨計劃的協(xié)調(diào)
一、目前制造企業(yè)產(chǎn)銷協(xié)調(diào)不良暴露出的十大問題
二、在滿足客戶個性需求的同時，如何降低生產(chǎn)成本——批量客戶化生產(chǎn)四點共識
1、批量客戶化生產(chǎn)的內(nèi)涵
2、銷售部門如何承擔起引導客戶的責任，為客戶有利于企業(yè)降低成本的解決方案
3、設計部門如何進行價值工程分析和推進標準化，降低成本設計開始
4、PMC如何整合客戶需求和產(chǎn)能資源，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本
☆案例分析：重慶李爾汽車內(nèi)飾件通過引導客戶需求，推進座椅結構標準化的成功案例分析
三、如何搞好產(chǎn)銷協(xié)調(diào)與訂單處理
1、構建生產(chǎn)與銷售協(xié)調(diào)體系及部門之間協(xié)調(diào)機制的五大舉措
2、有效的產(chǎn)銷鏈接方式
3、主生產(chǎn)計劃如何平衡不同制造部門之間的產(chǎn)能，確保交期
案例分析：某制造企業(yè)確保PMC的權威性，實施生產(chǎn)計劃與作業(yè)計劃一體化管理，杜絕制造部各自為政的現(xiàn)象成功案例分析。
四、緊急訂單的處理
1、如何確定緊急訂單接受范圍
2、不可處理緊急訂單應對技巧
3、可處理緊急訂單應對技巧
視頻案例分析：東莞某制造企業(yè)解決產(chǎn)銷協(xié)調(diào)不良，緊急訂單頻繁問題的成功視頻案例
五、解決交期延誤的六大關鍵問題與六大技巧
六、如何制定合理的物料斷點計劃，避免物料積壓
1、物料斷點的原因
2、如何通過鎖定生產(chǎn)計劃，分解物料斷點庫存積壓風險
視頻案例分析：華晨寶馬規(guī)避斷點庫存風險的成功案例分析
第三部分、生產(chǎn)計劃的基礎數(shù)據(jù)分析及測定劃
一、生產(chǎn)計劃作業(yè)流程
二、生產(chǎn)計劃的基礎數(shù)據(jù)分析及測定
1、作業(yè)計劃標準涉及的生產(chǎn)場所、順序、及標準工時確定
三、產(chǎn)能和負荷基準確定
1、設備最大產(chǎn)能、計劃產(chǎn)能與有效產(chǎn)能分析
2、產(chǎn)能計算
l 單一品種產(chǎn)品產(chǎn)能計算
l 多品種產(chǎn)品產(chǎn)能計算
3、設備負荷分析
案例分析：某企業(yè)確定三種產(chǎn)品、三種設備加工產(chǎn)能與負荷分析案例分析
4、如何計算生產(chǎn)數(shù)量及機臺負荷評估
四、人力負荷分析
l 工時消耗的構成
l 時間定額的構成
l 人員編制方法與多機看管
l 人工負荷系數(shù)與設備復合系數(shù)
五、產(chǎn)能的合理利用
1. 如何利用“介乘數(shù)法”分配設備任務，提高設備利用
2. “介乘數(shù)法”應用
六、生產(chǎn)（加工）周期——流程時間分析
1、生產(chǎn)（加工）周期的構成
2、生產(chǎn)周期計算
3、生產(chǎn)時間標準制定
第四部分、主生產(chǎn)計劃（MPS）與生產(chǎn)作業(yè)計制定
三、生產(chǎn)計劃編排
1、3-6個月的生產(chǎn)計劃內(nèi)容、依據(jù)及要求
2、月份生產(chǎn)計劃內(nèi)容、依據(jù)及要求
視頻訪談案例分析：某企業(yè)《銷售別、產(chǎn)品別生產(chǎn)計劃表》《月份生產(chǎn)計劃表》《生產(chǎn)日程表》分析
3、生產(chǎn)計劃量的確定（計算公式及應用）
三、生產(chǎn)日程計劃制定
1、從銷售出貨計劃、主生產(chǎn)計劃、周作業(yè)計劃到日作業(yè)計劃體系框架；
2、作業(yè)計劃實施的八大步驟
3、實施作業(yè)計劃應克服五大瓶頸
案例分析：某企業(yè)如何將裝配計劃作為起點拉動上游工序及供應商JIT供貨的成功案例分析。
四、日程計劃標準涉及的基準日程表、加工及裝配批量
視頻案例分析：東風日產(chǎn)汽車采用裝配件配套、排序配送上線，減少生產(chǎn)輔助工時，提高生產(chǎn)效率成功案例分析
五、生產(chǎn)異常對策與過程控制
1生產(chǎn)異常的原因探討
視頻案例分析：廣本發(fā)動機廠維修部門在設備上設置故障維修周期看板，確保及時設備維護及時性。
2、對生產(chǎn)異常做出快速反應的五個有效措施
案例分析：某企業(yè)如何通過生產(chǎn)會議“立案”制，限期解決存在導致生產(chǎn)異常問題，并跟蹤處理結果案例分析。
3、如何建立生產(chǎn)動態(tài)可視化緊急呼叫可視化系統(tǒng)（欠產(chǎn)、缺料、故障、切換）
視頻案例分析：三一重工、南車時代電器、株洲機車制動系統(tǒng)等企業(yè)可視化按燈系統(tǒng)視頻案例分析
第五部分、如何實施拉動式生產(chǎn)與自動喂料系統(tǒng)推動式生產(chǎn)方式
一、拉動式生產(chǎn)的意義——適應需求變化，杜絕盲目生產(chǎn)、有效控制庫存
1、推動式和拉動式生產(chǎn)方式的概念
視頻案例分析：日產(chǎn)汽車從4S店接收訂單起，通過實施排序、拉動式生產(chǎn)與物流管理的成功案例分析
2、推動式和拉動式生產(chǎn)方式適合的不同情況
視頻案例分析：一汽齒輪廠推行拉動式生產(chǎn)和“一物流”案例分析
二、拉動式生產(chǎn)的運作原理
視頻案例分析：重慶采埃孚變速箱推行看板拉動生產(chǎn)視頻案例分析。
三、生產(chǎn)計劃控制有效方法——看板管理
1、工序間利用看板拉動生產(chǎn)加工的看板運用方法
2、裝配線拉動物料配送的看板運用方法
視頻案例分析：看板的種類與使用方法案例視頻分享
四、ERP與JIT相結合的生產(chǎn)物流控制模式(案例討論)
案例分析：一汽大眾“FIS系統(tǒng)”排序生產(chǎn)系統(tǒng)，實施供應商排序供貨案例分析
五、自動喂料系統(tǒng)推動式生產(chǎn)方式——真正實現(xiàn)在制品零庫存途徑
1、拉動式生產(chǎn)與推動式生產(chǎn)方式的區(qū)別
2、推動式作業(yè)計劃下達程序
3、推動式生產(chǎn)喂料方式
4、降低勞動力成本迫切要求采用自動化喂料系統(tǒng)的推動式生產(chǎn)方式
視頻案例分析：一汽大眾成都工廠座椅、輪胎裝配線喂料生產(chǎn)方式視頻案例分析
5、物流與裝配同步化推動生產(chǎn)方式運作
l 自動分揀輸送喂料系統(tǒng)生產(chǎn)方式
視頻案例分析：日產(chǎn)汽車喂料計劃主導生產(chǎn)計劃執(zhí)行成功案例分析
l 懸鏈式喂料系統(tǒng)生產(chǎn)方式
視頻案例分析：某發(fā)動機廠裝配流水線視頻案例分析
l 模塊化喂料生產(chǎn)方式
視頻案例分析：金杯汽車內(nèi)飾件車門裝配流水線生產(chǎn)視頻分析
l AGV無人小車喂料生產(chǎn)方式
視頻案例分析：日本日產(chǎn)汽車裝配視頻分享
第六部分、物料計劃與庫存控制
一、物料管理三大精髓及三大業(yè)務流程
二、ERP系統(tǒng)的規(guī)范運作（案例分析）
1、 ERP系統(tǒng)運作的中暴露出的部門協(xié)調(diào)和執(zhí)行力的八大問題
案例分析：某企業(yè)產(chǎn)品編碼不規(guī)范、BOM頻繁更改、計劃不準、扣料差錯、關單及時的教訓分析
2、 ERP實施的方式、障礙及解決方案
案例分析：安徽滁州博西華制冷利用ERP扣料功能，嚴格跟蹤和控制物料庫存成功操作方法
三、如何制定物料需求計劃與排程
1、如何制定年物料需求計劃
2、月、周需求計劃的制定方法
3、長周期（進口物料）需求計劃制定方法
案例分析：上海那鐵福汽車傳動軸CKD零部件計劃案例分析
四、如何確定合理的采購批量
1、如何根據(jù)生產(chǎn)需求特點、物料價值、體積、重量、運輸距離及供應商供貨方式確定采購批量
2、合理確定采購批量，降低采購成本三種方法介紹
案例分析：上海汽車齒輪總廠
五、庫存控制四種實用操作方法
1、ABC控制法；如何根據(jù)物料資金占用量大小確定庫存量
2、定量控制法；如何確定物料訂貨點、安全庫存和最高庫存定額
l 防止供應商意外缺貨環(huán)境下的安全庫存設置
l 防止需求突然增加環(huán)境下的安全庫存設置
案例分析：如何建立安全庫存應對供應商供貨不及時或質(zhì)量不穩(wěn)定的成功案例
3、定期控制法；如何制定月或跨月度進貨量
案例分析:華晨寶馬汽車對安全庫存定義帶來的啟示分析
六、如何從供應鏈職能和執(zhí)行力上分析庫存積壓和缺貨原因
1、庫存影響因素分析
l 庫存產(chǎn)生的原因
l 庫存利弊分析
l 導致缺料與積壓的原因分析
2、評估庫存控制水平工具——F= F0（1+ΔF0）
l 如何根據(jù)缺料與積壓的原因，設置供應鏈管理職能對庫存影響的權重
l 如何根據(jù)供應鏈管理職能崗位工作質(zhì)量統(tǒng)計結果分析對庫存的影響
l 如何利用統(tǒng)計指數(shù)變動法評估供應鏈管理職能崗位工作質(zhì)量改進對庫存的影響
n 案例分析：分析翟光明為某企業(yè)提供庫存分析技術咨詢方案
七、庫存周轉(zhuǎn)率及其計算
1. 庫存周轉(zhuǎn)率的概念
2. 庫存周轉(zhuǎn)率的計算方式
3. 如何完善庫存周轉(zhuǎn)率計算方法的缺陷
4. 加快庫存周轉(zhuǎn)率的途徑
第七部分、物料跟催業(yè)務與交期管控
一、采購訂單業(yè)務協(xié)調(diào)
1、采購訂單下達前如何同其他部門及供應商協(xié)調(diào)，協(xié)調(diào)什么？
視頻案例分析：沈陽采埃孚網(wǎng)上采購，實現(xiàn)條形碼入廠物流管理成功案例分析
2、如何根據(jù)物料計劃、生產(chǎn)進度及供應商供貨份額知道采購計劃
視頻案例分析：華晨寶馬物流部主導供應商交貨管理、產(chǎn)能管理，確保準時交貨
3、如何應對部分供應商不配合的問題
視頻案例分析：五菱汽車設置入廠窗口時間，確保排序生產(chǎn)的成功案例分析
二、如何強化物料跟催力度，確保物料供應
1、物料短缺八大原因分析；
2、物料短缺七種預防對策；
三、確保供應商準時交貨的七個關鍵；
四、如何根據(jù)拉動式生產(chǎn)來拉動式采購作業(yè)
視頻案例分析：美的改進供應商供貨模式，確保及時供貨的最新做法。
五、物料跟催與交期管理拓展游戲——啤酒游戲
（學員扮演供應商、生產(chǎn)廠、總代理、批發(fā)商、零售商及客戶等角色）
啤酒游戲的收獲：
l 探究下游零售商、中游批發(fā)商、上游制造商，起初都嚴重缺貨，后來卻嚴重積貨的原因。
l 親身體驗“牛鞭效應”的形成過程
l 掌握零售商、批發(fā)商、代理商、工廠與供應商的不同物流程序?qū)υ斐蓭齑娣e壓與缺貨的影響
l 掌握庫存與缺貨成本的計算方法
l 掌握需求預測、采購與庫存決策和下訂單的操作技巧，提升需求預測與庫存控制的心理素質(zhì)
l 庫存控制業(yè)績分析與評價
案例分析：SARS時期寶潔公司如何利用啤酒游戲原理成功控制庫存
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